Автор утверждает, что это правда и только правда

После появления многочисленных голливудских «мультиков» на восточную тематику в начале 1990-х сразу возник нездоровый интерес к (настоящим) японским клинкам. Говоря русским языком, все, что похоже на «Японию» – это «круто». Появился спрос, появилось предложение. Не избежал этой участи иавтор.

В профессии кузнеца-оружейника, особенно в нашей стране, удивить, опередить и раньше всех «сесть на коня» – немаловажный момент. Поэтому, стараясь успеть за модой, автор засучил рукава и со скоростью уходящей электрички, как дятел, застучал молотом. Почему дятел, спросит доверчивый читатель, сейчас объясню. И про доверчивого читателя тоже объясню, но позже.

Во-первых, у дятла нет мозгов, и у кузнеца, который «как дятел», их тоже нет. Появляются они (то есть мозги), и появляется понимание того, что ты «творишь», только после того, как «благодарный» заказчик «уникального японского меча» в лучшем случае пытается вернуть «шедевр» автору, а не воткнуть его производителю в место, откуда у павлина перья растут. Попадешь пару раз в такую ситуацию, и понимание происходящего заставляет обращаться к первоисточникам. О том, как в Японии делали и делают до сегодня клинки, мы знали и читали, а вот повторить сделанное там, по убеждению многих, автор не сможет по причине того, что там, то есть в Японии, не родился, духом и традициями великой культуры не пропитан и глаза у тебя, дурака, круглые.

Было время, когда автор соглашался с этими утверждениями, и наступил период полного неизготовления любого клинка, напоминающего страну, на самом Дальнем Востоке. Но время лечит, и время точит уязвленное самолюбие. К тому же стали появляться достойные научные труды достойных авторов и вопрос о «Японии» как-то потихоньку ненавязчиво заставил снова, но уже без бестолковой спешки зайти в кузницу и попробовать еще раз.
Итак, начинаем недолгое повествование о моих опытах, приведших если не к успеху, то хотя бы к признанию среди элиты кузнечного оружейного искусства.Опыт первый. Сталь для клинка. Думать и придумывать что-то новое – мозги высохнут. Условие первое: при закалке клинок не должен лопнуть от внутренних напряжений. Второе: твердость лезвия должна быть не менее 70 единиц, потому что это правильно. Третье: граница закалки должна быть и четко просматриваться невооруженным глазом без всякой «химии».
И четвертое: после закалки клинок должен рихтоваться по продольной линии без ущерба. Поясняю, при самом тщательном отжиге длинный клинок при закалке, да еще и в термообмазке разной толщины, все равно «поведет», и про труд, затраченный на изготовление длинномера, можно забыть. Лично автор калит клинок уже в полированном состоянии, а что такое полировка длинномера, никому объяснять не надо. Когда поставлена задача с определенными параметрами, то методы их достиженияи технология изготовления становятся очевидными.

Используя достижения современной металлургии, справочник «Ковка и штамповка» Е.И.Семенова (М.: Машиностроение, 1985), а также учебник для профессионально-технических училищ и среднетехнических учебных заведений за 1964 г. (без титульных листов), КОНСТАТИРУЕМ:
Стали У10А, У11А, У12А, У13А и выше дают четкую границу между закаленным участком и незакаленным даже при предварительной полировке. (ПРОВЕРЕНО!) Третье условие выполнено.
Эти стали даже на масло дают твердость в пределах 70 единиц. На охлажденный до 20 градусов по Цельсию соляр марка У13А дает до 85 единиц. (ПРОВЕРЕНО!) Второе условие задачи выполнено.
У13А, нагретая до 850 градусов и охлажденная в соляре при температуре не ниже 25 градусов, не разрушается. (ПРОВЕРЕНО!) Первое условие выполнено.
Плавно переходим к четвертому условию. Вот тут-то и возникает головная боль при рецептуре термообмазки. При нагреве свыше 800 градусов любая обмазка теряет контакт с металлом, их коэффициенты линейного расширения разные и обмазка покрывается сеткой различимых трещин. В результате при охлаждении в любой жидкости и даже в потоке воздуха обмазка отслаивалась, и результат показывал цену на «лед в Арктике». Требовался состав, не теряющий пластичность при высоких температурах. Но самая сложная задача волею случая превратилась в самую простую. Стоимость рецепта равна 150 рублям (цена 1998 г.), и продается влюбом магазине стройматериалов Трехкилограммовая волшебная банка термомастики «ГАРАНТ» для приклеивания керамики в каминах, печах и другой обогревающей ерунде. Нанесенная на полированный с равной геометрией клинок мастика соскабливается с трудом даже после закалки. Дает четкую закалочную границу как по твердости, так и по цветовой гамме. Сталь под более толстым слоем «Гаранта» не закаливается и остается в «сыром» состоянии, что позволяет осуществлять рихтовку закаленного лезвия, которое следует за изгибом обуха без надлома. (ПРОВЕРЕНО НЕОДНОКРАТНО!) Хвала и да здравствует «Гарант Универсал».
Последнее условие выполнено с помощью отечественной химстрой -индустрии.

Ну с божьей помощью вступление пролетели, продолжим об изготовлении клинка.
Клинок японского меча имеет форму… и т.д. в общем, как получится, или как у нас говорят: «Я так вижу». Формы и геометрия – как космос, для «очень умных» рекомендую Труд (действительно с большой буквы) Баженова Андрея Геннадьевича «Экспертиза Японского Меча». Там все ясно и понятно, нет ни одного похожего меча и ни одного разного. (Восток -дело темное. -Афоризм мой.)

После изготовления пакета (примерно 1000 слоев) из равносортной стали (марка дана выше) следует отковать вчистую (обдирать меньше) заготовку. Обязательно отжечь(на всякий случай) и приступить к обработке до окончательной формы. Ориентируемся на А.Г. Баженова или «Я так вижу». После грубой «слесарки» постепенно переходим на более тонкую и еще тоньше и т.д. Условие № 1: первоначальные неровности и неизбежную окалину убираем на заточном станке или другом механическом оборудовании. Затем наступает очередь напильников, от (извините) драчевых до бархатного. Условие № 2: обдираем заготовку вдоль, а напильник держим поперек двумя руками. В этом случае линии граней выбранного вами стандарта будут формироваться устойчиво, без «разьезжания» и параллельность линий будет соблюдена. Напильники должны быть высокого качества и при возможности широкими (опыт). Когда клинок сформирован, обработку продолжаем шлифовальной шкуркой разного размера в сторону уменьшения. Для этого заготавливается небольшое количество одинаковых по размеру дощечек из твердых пород древесины (бук) — длина до 70 см, ширина 5 см, толщина 2 см (опыт). На них вкруговую, (две рабочие поверхности), на пару мелких гвоздей, фиксируется с натягом шлифовальная шкурка выбранного вами размера (зернистости). Шлифовку производим в таком же порядке, каки напильниками, но с меньшим усилием, чтобы не завалить грани клинка. Постарайтесь обработать поверхности до 5-6 класса чистоты. Риски на каленой стали выводятся с трудом (опыт). Наступает момент, когда клинок, как вам кажется, готов. Значит, так оно и есть. Переходим к следующей операции – нанесению мастики и формированию будущей линии закалки (хамон, якиба, как угодно). Личный опьп” № …. Так как сталь в разных жидкостях остывает с разной скоростью, то нужно учесть, что граница линии закалки на соляре стали У10А отступит от реально нанесенного края мастики на 2-3 мм в сторону лезвия. То есть если граница мастики от края лезвия проходит на расстоянии б мм, то после закалки ширина закаленного лезвия будет примерно 3-4 мм. Не очень красиво, и потребуется перезакалка. Что равносильно полном у провалу. Автор, чтобы не промахнуться, делает чистое поле лезвия на 2/3 ширины клинка (опыт). Первый защитный слой мастики наносим на весь клинок, предварительно разведя ее водой до консистенции жидкой-жидкой сметаны или густого молока. Наносим смесь быстро, широкой кистью, чтобы получить равномерной толщины слой (мастика имеет свойство к быстрому застыванию). После того как защитный слой высыхает (около 1часа), наносим основной защитный слой неразведенной мастики поверх первого слоя с учетом формы линий закалки. Лучше это делать шпателем из древесины. И первоначально не извращайтесь, а сформируйте простую прямую (опыт). Лучшие клинки лучших мастеров имеют прямой хамон. Толщина слоя примерно Змм. Дайте вашему шедевру высохнуть окончательно (2-3 дня). Лучший момент для закалки, когда на поверхности застывшей мастики появляется белый налет (как мелкая соль). Нагреваем равномерно на всю глубину клинка в электропечи до 850-870 градусов по Цельсию. Клинок в печи должен находиться горизонтально: лезвием вниз, обухом вверх. И после полного прогрева без суеты и ускорений опускаем до полного остывания в ванну с соляром. Не дергаем клинком из стороны в сторону. В нагретом состоянии он может изогнуться.
Температура соляра для: У10А-20-25 градусов по Цельсию.
У13А – 25~30 градусов по Цельсию.
У16А – 35-45 градусов по Цельсию (есть и такая сталь).

Температуру обязательно следует соблюдать, иначе конец вашим трудам. Отпуск 150-170 градусов в течении 6~8 часов с медленным остыванием в печи.
Полируем вручную тем же способом, что и раньше. Рекомендую для проверки на предмет хамона обезжиренный клинок протравить слабым 5-10%-м раствором хлорного железа (если очень не терпится). Рихтовку клинка производить методом изгиба, ни в коем случае не долбить его разными железками. Даже сильно закаленное лезвие спокойно повторяет линию мягкого обуха (опыт). После полной доводки клинка протравить тем же раствором хлорного железа весь клинок до состояния легкого потемнения и протереть шинельным сукном, пропитанным алмазной полировочной пастой самой мелкой фракции. Протираем до полного осветления и находим на полированной поверхности то, что хотели увидеть, то самое, ради чего всю эту бодягу мы и затеяли. Ну а если не увидели, и не нашли, я не виноват.
И это истинная правда, мой дорогой доверчивый читатель